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公司能量优化驱动“双效”车轮

(记者周明华)通过实施能量系统集成优化技术方案,锦西石化2014年前5个月能耗持续向下,不断刷新单月能耗历史最低纪录,实现经济效益和环保效益双赢。 

    今年1月至5月,这个公司综合能耗首次控制在70千克标油/吨以下,5月份达到60.68千克标油/吨的历史最低,综合能耗实现“五连降”。天然气燃料消耗量比去年同期减少1227万标准立方米,增效3386万元,减少了2.31万吨的二氧化碳排放。这仅是能量系统集成优化方案部分项目实施后产生的效果。  

   装置内部用能是否合理、装置间热联合是否充分……近两年,锦西石化公司围绕能耗命题,不断创新思路、汇聚智慧、深入思考。节能降耗工作不能只针对现状,仅仅优化能耗高的几个装置,要做长远考虑,做顶层设计,系统集成优化。  2012年10月,焦化车间员工田娜发现,车间里多了几张新面孔,他们翻阅DCS画面记录大量生产运行数据。原来,这是公司邀请的国内能量优化专家,为实验室模拟仿真采集基础数据。科研专家将通过对30多套装置和系统科学分析,对企业生产用能情况进行摸底。
    

    2013年,经过近半年的数据采集和模拟仿真分析,锦西石化能量优化小组成员和能量优化专家结合实际,提出了总能规划、装置间热进料热联合、装置内部能量优化、全厂低温余热大系统利用、蒸汽系统运行优化等一系列技术方案,完成了全公司30套装置、系统以及热电厂、生活区的能量建模集成与优化研究及开发工作。  为系统做好能量系统优化工作,生产运行部门对各装置运行情况进行流程模拟,不断修改完善节能改造方案。在2013年装置大检修中,锦西石化按照优选方案,先后实施加热炉节能技术改造、南蒸馏和焦化换热网络优化、南蒸馏初顶油气改为与原油换热、焦化装置汽提塔热源蜡油改为柴油等一系列优化项目。  优化后的装置开车不久,重油催化、气体分馏、汽油加氢等8套炼油装置和连续重整、煅烧焦、芳烃抽提3套化工装置与去年同期相比,装置能耗显著降低。27台加热炉中,22台热效率达到90%以上、16台加热炉排烟温度达到140摄氏度,加热炉整体运行水平提高。蒸汽系统在平衡全厂用量的前提下,做到低压蒸汽不排空,蒸汽能耗同比去年下降5.25千克标油/吨。  “原来装置的拔头油换热终温292摄氏度,现在最高时达到310摄氏度,从来没达到过这么好的效果,节约燃料省钱又环保。” 5月30日,南蒸馏装置生产一班班长刘宁说。 
  

    “采用烟气回流技术的燃烧器,减低火焰中心温度和贫氧燃烧,降低了氮氧化物的产生,使氮氧化物的数值远远低于国家标准值,优化同时也产生了很好的环保效益。” 锦西石化生产运行处能源管理科技术管理人员张家龙说。


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